工作职责：主要负责自动化设备操作（气相清洗机、自动研磨机、接着机、加硫机），高铁、地铁减震系统组装，根据作业指导书和技术要求完成对工件的清洗、研磨、接着、硫化，生产过程中发现产品的质量和设备问题及时向上级领导汇报，发现问题依据生产三要素（停止＞汇报＞等待），待问题处理结束或者领导指示方可进行生产。

工作职责：自动化产线的搭建和构建设备生命周期管理体系，设备综合效率（OEE）提升18%，实现年设备综合成本下降25% 主导SAP-PM、BOM模块实施，MTTR降低30%，实现备件库存周转率提升40%，年采购成本节约220万元 构建SAP设备故障标准化程序库，设备故障响应时间缩短40%，设备维修时间缩短50% 开发设备可靠性工程体系，MTBF突破800小时（较行业标准提升30%） 制定维护计划（日常、定期点检，预防性保养、维修等），降低故障率并延长设备寿命 关键技术： 1. 智能制造系统搭建 主导新产线Layout规划与设备选型，运用TIA Portal完成PLC-PC-HMI系统集成 开发TPM数字化看板系统，实现OEE/PQCDSM指标实时监控（异常响应<15分钟） 设计设备CMK（机器能力指数）管理方案，关键设备CPK≥1.67（过程能力提升35%） 实施MSA测量系统分析，GR&R≤10%设备占比从60%提升至92% 开发基于OPC UA的MES对接方案，实现设备数据采集率100% 运用PDCA/SST工具实施TPM，年度设备故障停机时间降低42% 2. 数字化运维体系 构建CHECKROID-GZAPS-SAP三阶预警系统，设备异常检出率提升至99% 开发TPShotCntMs转盘智能诊断算法，设备稼动率提升18% 建立预防性维护（PM）标准作业程序，编制20+设备点检基准书 开发设备健康度评估模型，备件预测准确率达85% 建立SAP-PM模块设备全生命周期档案，包含设备技术参数与维护标准 3. 精益生产实践 推进PDCA-SST双循环改善机制，年实施设备改造项目5项 设计SOP智能管理系统，实现作业标准版本控制与电子签核（版本错误率归零） 开发化学危险品SDS数字化管理平台（安全.环境HP网站），安全巡检效率提升60% 推行5S管理标准化，制定生产记录表及物料定位规则，车间5S审计评分从70分提升至95分 4. 团队与技术管理 建立TWI-JI/JM/JR三阶培训体系、员工技能管理体系（INSIGHT系统），培养6名多能工（平均技能矩阵得分4.2/5） 开发设备自动点检辅助系统（基于CHECKROID），点检效率提升40% 主导8D问题分析法培训，团队平均故障修复时间（MTTR）降低33% 固定资产实施RFID资产追踪系统，年度盘点工时减少70% 5. 工艺优化创新 推动自动化点检设备，人工干预频次减少60% 开发设备效能看板系统，实现OEE可视化日报管理

工作职责：1.生产管理与协调 全面控制生产部门的人员、活动（需统筹能力） 通过MES系统排产，协调注塑机台每日产能，动态调整生产计划，确保订单准时交付率达98%（原90%） 直接参与生产计划制定与进度跟踪（计划与执行的双重角色） 2.目标导向的任务管理 通过工具（如MES、SAP、ELAK）监控生产数据，确保按时完成产值目标，使用ELAK管理工具将物料异常平均处理时长4小时缩短为1.小时，生产停线率降低25% 运用PDCA循环、5W1H、5M1E等管理工具优化流程 3.质量与效率提升 参与改进生产效率与产品质量的行动，通过MES系统监控设备OEE（提升至85%），联动SAP生成生产日报，缩短数据统计时长2小时/天 通过5S管理、安全培训等保障生产环境标准化，将车间物料寻找时间减少30% 4.安全与团队建设 负责安全生产、人员技能培训，主导10人班组的安全操作培训（注塑机/模具），通过ELAK系统处理50+次物料异常，实现生产事故率下降40%，团队技能考核达标率100% 管理团队并协调跨部门合作

工作职责：保质保量地提前完成所有分配的生产任务，确保产品符合质量标准，改进装配工具（扭力扳手）减少装配误差率15% 装配过程中和调试阶段与工程师、质检员的高效配合，发现问题及时处理，提升生产效率，缩短生产周期。 主动发现生产问题并提出优化建议，（如工艺改进、工具使用优化等），优化轴承装配工艺，缩短工期20% 根据2D、3D图独自完成非标自动化设备（灌装机、旋盖机）的组装，调试至符号标准，工作内容包括（划线、钻孔、攻丝、研磨、切割等） 装配精密设备需严格遵守安全规范（防滑手套、防尘口罩、护目镜、防切割手套） 服从团队安排（如组长分配的其他任务） 熟练使用精密量具（百分表、千分尺、游标卡尺）进行测量和校准 熟练使用的量具和装配工具（电动手枪转、气动扳手、液压工具、角磨机等）

工作职责：严格监控生产流程，确保产品质量符合标准，实现客户零投诉。 高效组织生产活动，确保生产任务按时按量完成，提升生产效率。 对生产过程中发现的问题及时处理，确保生产流程顺畅，减少生产延误。 建立'三现主义'异常处理机制：现场确认→现物分析→现实对策，平均异常处理时间缩短40% 设备管理提高现场设备的利用率，设备台账管理、采购流程、报废评估技能

工作职责：主导鞋面缝制工艺改进，通过调整针距密度（3针/厘米→4针/厘米）与双线交叉回针加固工艺，严格执行GB/T 3903.5-2011标准，实现缝制合格率99%（超行业标准4%），连续6个月获评“质量标兵” 建立“三阶质检法”（裁片预检→半成品抽检→成品全检），提前拦截80%潜在瑕疵，班组月均返工率降低15%，节省原料损耗成本约8,000元/月 提炼《弧面缝制稳针技巧》并培训10名新员工，3天内实现独立上岗，团队整体合格率从93%提升至97% 设计同色同款优先排产方案，减少换线调机耗时30%，设备利用率提升25%，支持车间月度产能超额完成10% 落实设备“日清洁、周保养”制度（清洁送布牙、油箱等关键部件），保障设备故障率低于0.5%，连续2年零安全事故 依据GB/T 3903.5-2011《鞋类帮面试验方法》实行自检流程，经手产品在第三方抽检中100%达标，相关鞋款客诉率下降35%